- Как вы закончили 2015 год?
- В прошлом году мы произвели около 40 станков на 60 млн рублей. Это на 7-8% больше, чем в 2014 году. Надеемся, что в 2016-м эти показатели вырастут еще больше. Мы, конечно, могли бы производить продукции на 30-40% больше, но нам не хватает в первую очередь производственных площадей. Соответственно оборудования и людей.
- 40 станков в год, это мало и я даже не спрашиваю, какой объем продаж на российском рынке вы занимаете?
- Незначительный. По оценкам Министерства промышленности РФ за 2014 год объем закупаемых по импорту шлифовальных станков составил 98% от общего объема потребления. То есть, только 2% являются российскими. Вот вам наглядная картина того, в каком состоянии находится российская станкостроительная промышленность.
- И вы даже теоретически не можете конкурировать с зарубежными производителями?
- Конкурировать на равных, конечно, не можем. США и страны ЕС лоббируют интересы и инвестируют своих производителей. А наше государство своим производителям станков фактически никаких льгот не дает. Кроме того, и наши потребители стараются купить импортное оборудование. И совсем не потому что оно лучше. Я могу сказать, что срок службы российских станков - 15-20 лет, в отличие от китайских, которые служат в среднем 3-4 года.
- И почему же наши предприятия покупают импортное оборудование, в том числе китайское?
- Тут несколько причин. Первая – сама система организации тендеров на закупку станков. Особенно в рамках федеральных законов №44 и №223, которые реально предусматривают закупку по принципу «купить кота в мешке». Т.е. заказчиком выставляются определенные требования к оборудованию, но не требования к деталям, планируемым к производству на данном станке. Целесообразность тех или иных требований, указанных в условиях тендера никто проверить не может. Согласно этих законов, опротестовать параметры в техническом задании невозможно. Таким образом, заказчик может указать произвольные, нереальные параметры оборудования, его ведь никто не контролирует. И закупить оборудование у «нужного» поставщика, возможно, и с не заявленными в условиях тендера параметрами. Вопрос о введении технического арбитража, я неоднократно поднимал на уровне Минпромторга и Ассоциации производителей станкоинстументальной промышленности России, но он так и остался пока нерешенным.
- А вторая причина?
- В России не существует федерального закона, который бы регламентировал оснащение учебным оборудованием высших и средне-специальных учебных заведений. Чем и пользуются иностранные фирмы. Они поставляют свое металлорежущее оборудование нашим учебным заведениям, и обучение будущих российских специалистов происходит на их оборудовании.
- И чем это плохо?
- Тем, что выпускники хорошо осведомлены о европейском оборудовании и не имеют понятия о российском. И работая на российских предприятиях, они закладывают в технологические процессы только оборудование западных фирм. И, соответственно, заказывая те же металлорежущие станки для своих российских предприятий, они делают выбор в пользу иностранных производителей, поскольку не знакомы с отечественной продукцией.
- Вы говорите, за рубежом государства помогают своим производителям выживать на рынке, а у нас этого нет. Но ведь есть постановление Правительства, которое устанавливает запреты и ограничения на товары, произведенные за рубежом?
- Вот именно в рамках этого постановления №719 от 2015 года любое оборудование, которое прошло небольшую доработку на территории России, но произведенное в Тайване, в Китае, в Западной Европе или где-либо еще, можно выдать за произведенное в России. И оно будет сертифицировано, как российское. Сертифицирующих органов, которые напишут любой сертификат, сегодня огромное количество. Безусловно, нужны будут кое-какие переделки оборудования косметического характера. И фактически импортное оборудование, юридически станет российским.
- Вам материально как-то помогают государственные структуры?
- Мы получили в прошлом году грант Бортника. Это 12 млн рублей минус 3 млн – налог за этот грант. Потом были небольшие гранты (около 200 тыс рублей каждый) от администрации области и Центра кластерного развития. Но значительного влияния на нашу экономику они не оказывают. Чтобы переломить ситуацию в принципе, надо делать вложения в сотни млн рублей.
- Года три назад был создан «Станкопром». Он вам как-то помогает?
- К сожалению, эта структура оказалась несостоятельной. В его составе нет ни одного специалиста в области станкостроения. А как можно сформировать государственную политику в какой-то отрасли с людьми, которые не компетентны в этой сфере? В то же время «Ассоциация производителей станкоинструментальной промышленности «Станкоииструмент» не допущена к реальному участию в процессе возрождения станкостроительной промышленности.
- Кстати, а что вы думаете о кластере станкостроения, который был создан в Липецкой области?
- Да, это нужный кластер. Хотя бы в части производства электродвигателей и чугунного литья. На сегодняшний день липецкий Централит уничтожен подчистую и восстановлению не подлежит. Хотя совсем недавно это было современное предприятие, которое производило качественное литье не только для Липецкой области, но и для многих заводов в соседних регионах. Но, если говорить, только о чугунных станинах, то кто будет покупать 10-12 тыс станочного литья в год, которое планируется производить на «Свободном соколе»? За прошлый год в России произведено, по официальным данным, 2,4 тыс станков. Это, между прочим, квартальный выпуск тридцатилетней давности московского завода имени Серго Орджоникидзе. И можно прикинуть, что весь объем станочного литья, который нужен российскому производителю на сегодняшний день - 4 тыс тонн.
- Я не могу уловить, к чему вы клоните?
- Я клоню к тому, что создавать кластер нужно с предприятий, которые изготовляют конечную продукцию, то есть с головы. А у нас работа начинается как бы с хвоста. Создается то, что сопутствует производству станков, а сами станкостроительные заводы не растут.
- Вам, что для этого нужно?
- Нужны деньги, чтобы построить новый цех, при наличие производственных мощностей набрать в два раза больше людей и наращивать производство.
- А есть специалисты для вашего профиля, которые занимаются не своим делом на других предприятиях?
- Нет. Но есть, я думаю, люди, готовые учиться. Это, конечно, очень сложно подготовить специалиста. В Швейцарии, где делают лучшие в мире станки, на станкостроительных предприятиях работают династии и опыт передается от отца к сыну. В институтах же, где мы могли бы брать кадры, таких специалистов, к сожалению, подготовить невозможно. Выпускники без опыта годятся только для работы на сборке разобранных на три части станков из Тайваня. Их нужно только скрутить тремя гайками, подключить электрооборудование и гидравлику и, пожалуйста, станок готов. Таких специалистов можно подготовить за неделю и не обязательно в институте. Но, как только появится возможность, будем их брать и учить на своем производстве.
- Ваш завод называют приемником ОАО «Липецкий станкозавод», который обанкротился в 2007 году. У вас от того завода что-то осталось?
- Многое было потеряно. Архив завода сожгли. Удалось спасти лишь небольшую часть документации. Была уничтожена технологическая оснастка. Было налево и направо распродано технологическое оборудование. Нам даже не разрешили приобрести продольно-шлифовальный станок, который нужен для изготовления высокоточных деталей. Его продали в Китай, и нам пришлось покупать аналогичный станок за тысячу километров и везти его в Липецк. Но у нас остались старые кадры, и это главное.
Галина УРМАНОВА
Виктор УНРАУ
Комментарии