О том, как можно зайти на этот рынок, зарекомендовать себя как надежного партнера, окрепнуть и даже совершить маленькую технологическую революцию, рассказал гендиректор ООО «Инновационная Проектно-Строительная Компания» Дмитрий Почепаев. Это предприятие из категории self made. Всего за 10 лет компания с нуля вышла на годовой оборот более чем в 1 млрд рублей.
– Как вы оказались на рынке строительства объектов сельхозназначения?
– Вхождение на этот рынок началось в 2007 году. В стране активно развивалась приоритетная программа «Развитие АПК». В эту программу вошел динамично развивающийся сельхозхолдинг «Агрофирма ТРИО». Гендиректор холдинга Евгения Уваркина предложила нам построить животноводческий комплекс на 2,4 тыс. голов КРС в Липецкой области. Мы подошли к проекту нетривиально с технологической точки зрения и совершили настоящий прорыв в области строительства в животноводстве. Комплекс мы завершили менее чем за год и точно в срок. Этот объект стал нашей визитной карточкой, а «Агрофирма ТРИО» – партнером.
– Получается, вы вовремя почувствовали тенденции на рынке и предложили новые технологии?
– Ситуация в стране сама дала нам толчок к развитию. Мы начали глубже изучать потребности АПК и пришли к выводу, что отечественные технологии сильно устарели. Такого же мнения придерживались и быстрорастущие агрохолдинги. Мы начали изучать зарубежные передовые технологии и предлагать на рынке новый формат работы. Мы обратили внимание на то, что в РФ с появлением новых технологий в растениеводстве увеличилась урожайность, а площадей для хранения зерновых культур было недостаточно. По всей стране началась стройка животноводческих комплексов, а это, в свою очередь, дало толчок для строительства комбикормовых заводов. Это помогло развитию нового направления – строительства объектов зернопереработки.
– Вы в основном строите элеваторы и комбикормовые заводы. Тяжело было бороться с конкурентами?
– Это узкий бизнес, где требуются действительно профессионалы. А вот с этим – беда: большинство до сих пор работает по старинке. В основном это выходцы из разных трестов – специализированные организации по монтажу оборудования.
Мы пошли своим путем – так, как этого требовал рынок. Сначала мы выступали в роли генподрядчика. Строили по чертежам, которые нам предоставлял заказчик, и ставили то оборудование, которое он выбирал. При этом постоянно натыкались на чьи-то ляпы: то оборудование не стыкуется между собой, то проектные решения. Мы от этого устали. И тогда родилась идея работать по европейским стандартам. EPCM (engineering, prоcurement, construction, management) – инжиниринг, поставка, строительство, управление проектом. Вот четыре основных кита нашей компании. Сейчас еще расширили линейку, добавили сервисные услуги.
– То есть проектированием вы тоже занимаетесь?
– Да, но только для тех объектов, которые сами строим. Массовым проектированием мы не занимаемся, да и времени на это нет. Думающий клиент выбирает строительство под ключ, а в этом случае наша проектная группа сопровождает проект на всех этапах строительства.
– С какими поставщиками оборудования вы работаете?
– В части строительства зернохранилищ мы сотрудничаем с американской компанией GSI, это мировой лидер по производству оборудования для зернопереработки. Что касается оборудования для комбикормовых заводов, то работали с разными европейскими производителями, но сейчас сделали выбор в пользу российской «ТЕХНЭКС».
– А хорошее элеваторное оборудование у нас в России производят?
– Есть заводы, которые делают подобное оборудование, но оно, к сожалению, далеко от идеала. Оборудование для зернопереработки российских производителей очень сильно отстает от зарубежных аналогов. Есть вещи, которые в России вообще не производят, поэтому успешные агрохолдинги выбирают оборудование мирового уровня.
– Расскажите о географии ваших объектов.
– Строим от Курска на западе, до Омска и Новосибирска на востоке. Расстояния нас не страшат. Если есть хороший контракт, почему бы не поехать в любую точку России? За 10 лет мы реализовали много флагманских проектов российского АПК. О животноводческом комплексе в Липецкой области я уже рассказал. Помимо этого, в прошлом году закончили строительство завода по производству премиксов для ООО «МегаМикс Центр». В Тульской области для «Интеркрос-Центра» построили животноводческий комплекс на 4,8 тыс. голов. Для «АПК-Курск» возвели зернохранилище емкостью 100 тыс. тонн с комбикормовым заводом производительностью 30 тонн в час. В Омской области для «Руском-Агро» – комбикормовый завод производительностью 30 тонн комбикорма в час и зернохранилище на 50 тыс. тонн. В Орловской области построили одно из самых крупных зернохранилищ в России для компании «Знаменский СГЦ» емкостью 256 тыс. тонн. Там мы поставили уникальные для России силоса для хранения зерна – каждый по 17 тыс. тонн. До этого самые большие в России силоса были по 15 тыс. тонн. Их применяли на терминалах в морских портах. В данный момент строим в Орловской области для компании «Черкизово» зерносушильный комплекс, который не имеет аналогов в России. Производительность сушилки впечатляет – 200 тонн/час.
– А зачем понадобилось ставить такие большие силоса и мощные сушилки?
– Дело в том, что в России построено много птичников и свиноводческих комплексов и все крупные холдинги, которые этим занимаются, стали выращивать кукурузу на фураж. А для этого нужны немножко другие условия хранения и переработки. Мы съездили в США – к мировому лидеру по производству кукурузы, – посмотрели, как там с ней работают, и предложили их технологию Знаменскому СГЦ. Им понравилось, поставили у них силоса на 17 тыс. тонн и башенные сушилки для кукурузы – тоже для России уникальная технология. Они могут сушить до 160 тонн зерна в час. Потом Знаменский СГЦ стал работать в Башкирии, и мы там тоже построили аналогичный элеватор и комбикормовый завод. Для Уфы это вообще космические технологии. В республике таких объектов 20 лет никто не строил.
– Много ли вы инвестируете в свое производство?
– В среднем по 50-60 млн рублей в год. Вкладываем в новое оборудование и технику. Заказчики хотят получить хороший результат, но за меньшие деньги. И тогда начинаешь ломать голову, как снизить себестоимость. А в строительстве она снижается только за счет применения новых технологий и высокопроизводительного оборудования. Кроме того, новые технологии диктуют свои условия. Те же башенные сушилки краном поднять невозможно. Это цилиндры от 6 до 9 м диаметром и высотой до 42 м. Понадобились гидравлические подъемники. Чтобы собирать силоса, тоже пошли по этому пути – заказали гидравлические подъемники, что привело к снижению себестоимости и сроков строительства в целом.
– Крупная и успешная компания, как правило, несет социальную нагрузку. Вы не исключение?
– Мы не любим афишировать эту деятельность, для нас важно быть полезными для общества. Конечно, несем социальные обязательства. Сейчас, например, строим купель рядом со Свято-Успенским монастырем в Липецке. Кстати, и там не стали изменять себе и использовали передовые технологии. От купели в Задонске она будет отличаться и размером, и инженерным оснащением. К примеру, там будет отдельная купель для людей с ограниченными возможностями. К Крещению планируем успеть.
– Что для вас самое важное в бизнесе?
– Конечно, репутация. Репутация – это доверие, которое зарабатывается годами, а потерять ее можно за один день. Мы придаем большое значение каждому будущему контракту. Для нас клиент – это партнер и друг. Только так можно построить качественный бизнес в строительной сфере. Важно ценить, что в тебя верят.
Виктор УНРАУ
Алексей КРИЦКИЙ
