- Анатолий Львович, на днях вы вернулись из Москвы, где ваше предприятие принимало участие в международной специализированной выставке «Оборудование, приборы и инструменты для металлообрабатывающей промышленности» - «Металлообработка-2018». Что подобные мероприятия дают заводу?
- Выставка является одним из крупнейших в России и странах СНГ выставочных проектов, предлагающих передовые решения для модернизации российского машиностроительного комплекса. В этом году экспозиция разместилась на площади 40 тыс. кв. метров и заняла практически все павильоны и открытые площадки выставочного комплекса на Красной Пресне. В выставке принимают участие более тысячи фирм и предприятий из 33 стран мира. Это прекрасная возможность для нас познакомить специалистов и предпринимателей из России и стран Ближнего Зарубежья со своей продукцией, наладить контакты, а также самим ознакомиться с последними разработками, технологиями, новейшим оборудованием и инновационными системами в области обработки металлов, увидеть технические особенности и преимущества современных станков. «Липецкий станкозавод «Возрождение» представлял станок-стенд для испытания абразивных кругов модели СИП-800К1С, к которому участники выставки проявили немалый интерес. Такие станки очень востребованы, так как они необходимы в работе любого металлообрабатывающего производства, где существует шлифование. Велись переговоры о сроках изготовления продукции, условиях, ценах, технических характеристиках и поставках оборудования.
– Давайте перейдем конкретно к заводу. Как на сегодняшний день Вы оцениваете его конкурентоспособность на российском рынке?
– Честно сказать, конкуренция на российском рынке имеет очень специфический характер, отличный от мировой практики. Далеко не всегда главным критерием является качество оборудования или его особенности. В первую очередь, это цена. Сильно мешают фирмы, продающие оборудование с сертификатом, который несложно приобрести за небольшие деньги. Они составляют реальную конкуренцию. Кроме этого, по правилам закупок, заказчик не может провести инспекцию требуемого оборудования либо переговоры на месте, а вынужден объявлять закупку – и в итоге даже не знает, какое из предложений окажется лучшим. Поэтому купить «кота в мешке» в нынешних условиях – не такая уж и редкость.
- Удалось что-то сделать за последние годы в рамках технического перевооружения?
– Нам удалось приобрести станочное оборудование. Однако по-прежнему есть недостаток производственных мощностей и площадей, на которых необходимо это оборудование устанавливать, вместить сборочные места. Сегодня мы вынуждены отказываться от некоторых заказов не из-за того, что не можем выполнить их технически, а потому, что у нас нет производственных площадей для размещения этого оборудования.
- Сейчас модно объединяться в кластеры? Вы входите в какой-нибудь станкостроительный кластер?
– Безусловно! Но, к сожалению, помощь, которую мы получаем, измеряется максимум сотнями тысяч рублей, и не более того. Основная часть поддержки – чисто моральная.
– Но это как-то несправедливо. Допустим, тому же «Липецкмашу» дают 6 млрд, а вам – всего несколько сотен тысяч. Почему так происходит, на ваш взгляд?
– Видимо, дают тому, кому это нужнее. Кластер станкостроения – это достаточно искусственное образование в современных условиях. Он не так развит, как, например, туристический. Те производственные связи, взаимные услуги и поставки, которые у нас были раньше, сохранились, а новые – откуда же им взяться?
- Выпуск какой продукции сейчас является главным направлением работы предприятия?
– Мы выпускаем плоскошлифовальные станки. Да, наш завод входит в перечень инновационных предприятий. У нас есть свидетельство об инновационности продукции. Мы самостоятельно разрабатываем систему программного управления, которая позволяет значительно расширить возможности производимого оборудования. Но, к сожалению, этот выпуск не очень велик. Спрос заметно больше, чем наши возможности. А в целом, конечно, можно было бы увеличить поставки этого оборудования в разы!
– Сколько выпустили в 2017 году и сколько могли бы выпускать реально?
– К сожалению, в прошлом году выпущено всего 40 металлостанков – это практически столько же, как и в 2016-ом. Но при этом мы увеличили количество оказываемых нами услуг – по ремонту, поставке запасных частей. Ведь нужно не только покупать новое оборудование, но и поддерживать в рабочем состоянии старое.
- Есть ли выход на зарубежный рынок и каковы планы руководства предприятия по его освоению?
– Только в страны СНГ. Если выходить на дальнее зарубежье, то это потребует совершенно другого принципа работы. Необходимо организовывать, прежде всего, сервисную сеть. Ведь общемировая практика такова: покупатель приобретет тот станок, который, в случае чего, можно отремонтировать – то есть получить сервисное обслуживание, техническую консультацию. Сами понимаете: если мы здесь, а покупатель, допустим, в Бразилии, организовать это невозможно. Нужно либо заключать прямые договоры с сервисными фирмами «на местах», либо развивать ранее существовавшую в Советском Союзе систему «Станкоимпорт». Она осуществляла эти работы в цивилизованном порядке: командировала квалифицированных специалистов – электриков, слесарей, наладчиков – в любую точку мира. Высокотехнологическая продукция должна иметь сеть сервисных центров. Создание этой сети, поставка на экспорт – путь к разорению организации поставщика, очень быстрый и скорый.
- Многие предприятия реализуют собственные программы подготовки кадров: сотрудничают с профильными ВУЗами, организуют практику студентов на производстве, как говорится, «затачивают» молодых специалистов на работу в определенной сфере. Как у вас обстоят с этим дела?
– Мы приняли несколько молодых специалистов, выпускников нашего Липецкого техуниверситета. Их положительные качества – желание работать, осваивать новые знания, технику. К сожалению, есть и отрицательные – это низкий технический уровень, отсутствие практических производственных навыков и знаний.
– А почему так происходит? У преподавателей, получается, недостаточно знаний и опыта, чтобы передать их молодому поколению?
– Судите сами. Система бакалавриата не предусматривает глубокое «погружение» в предмет, а дает лишь общие знания по тем или иным направлениям. Производственной практики у выпускников вузов практически нет, поэтому так было всегда – и 20, и 40 лет назад: основные навыки специалист получал уже непосредственно на производстве.
– Какие острые проблемы на сегодняшний день испытывают отечественные станкостроители?
– У отечественного станкостроения те же самые беды, как и у всего российского машиностроения. Одна из главных – потеря преемственности при подготовке кадров. Простой пример: швейцарские станки лучшие в мире. В Швейцарии работает очень много народа – и не одну сотню лет: прадеды, деды, отцы. Квалификация и навыки, которые необходимы для создания высокоточных, высококлассных станков, передаются из поколения в поколение. У нас эта цепочка прервалась. Несомненно, нужно воспитывать квалифицированные кадры, которые должны разрабатывать технологии, изготавливать детали, конструировать станки, собирать их, испытывать, предъявлять заказчику, осуществлять сервисное и гарантийное обслуживание. Это требует немало времени и средств, а промышленные предприятия, в большинстве своем, этого не имеют.
– Бытует мнение, что как такового отечественного станкостроения в России нет. А как на ваш взгляд?
– Я бы не сказал, что его нет. По различным данным, в 2017 году в России выпущено от 800 до 2,9 иыс. металлообрабатывающих станков. Почти 30 лет назад Советский Союз занимал третье место в мире по выпуску станков – только московский завод имени Орджоникидзе выпускал в месяц 600 единиц высококлассного оборудования, которое в значительной степени отправляли на экспорт не из-за дешевизны, а из-за своих высоких квалификационных качеств. Чуть меньше – порядка 400 единиц в месяц – производил московский завод «Красный пролетарий», до 40 % их продукции шло на экспорт. Сейчас таких заводов нет. Остались небольшие производства, выпускающие станки, которые частично имеют узлы, поставляемые из Китая, Кореи, Тайваня, Болгарии. То есть полный технологичный цикл выполняют далеко не все производители российских станков.
–Каковы планы предприятия на будущее?
– Сдаваться мы не намерены. Мы помним про лягушек в кувшине. Будем барахтаться: осваивать новые виды продукции, стремиться развивать линию станкостроения, которая была характерна для Липецка. Потому что один из острейших моментов для российского станкостроения – это почти полное отсутствие лицензионных станков. Они необходимы практически в любой отрасли: оборонка, авиадвигателестроение, химическая промышленность.
– В этом году можно надеяться на увеличение мощностей, продукции, привлечение новых клиентов?
– Наверное, не больше 10-15 %. Это можно сделать, к сожалению, только за счет уплотнения существующего производства. И если вдруг случится чудо – у нас появятся новые производственные площади, то, сами понимаете, переезд – это не один, не два и не три месяца. Демонтаж, установка – это трехкратные расходы по сравнению со стоимостью оборудования. Такие ассигнования пока даже и не просматриваются. Должны быть субвенции, долгосрочные деньги, за счет которых можно создать стабильное полноценное комплексное производство, техническую и технологическую службы. Мировая тенденция такова, что спрос на универсальное оборудование все меньше, а на специальное, способное выполнять конкретные задачи заказчика, – все больше.
Егор ОРЛОВ
